One Touch – alles andere wäre Verschwendung
Wie digitale Technologien verschwendungsarme Prozesse im Lager ermöglichen

Wolfgang Keplinger

Die Automatisierung der Abläufe in der Intralogistik schreitet immer weiter voran. Doch meist beziehen sich die Fortschritte nur auf Teilprozesse, während weiter Unterbrechungen zwischen den einzelnen Tätigkeiten bestehen. Erst durch die Kombination von digitalen Technologien und der konsequenten Umsetzung von Lean-Prinzipien können echte Effizienzsteigerungen erzielt werden. Dieser Beitrag vergleicht die Abläufe der konventionellen Lagerlogistik mit dem Zielbild der „One Touch-Logistik“ und beschreibt Erfolgsfaktoren für die Umsetzung unterbrechungsfreier Prozesse.

Unter dem Schlagwort Warehouse 4.0 treten gerade eine Reihe von Technologien, wie
Cobots, Smart Transport Robots oder schwarmbasierte Shuttles ihren Siegeszug in den Lägern an. Durch sie, so die Hoffnung vieler Logistik-Verantwortlicher, lassen sich die Abläufe im Warenlager noch automatisierter, schneller, zuverlässiger und smarter gestalten als jemals zuvor. Oft werden dabei jedoch die dahinterliegenden Prozesse vernachlässigt. Denn der Einsatz digitaler Tools per se liefert meist noch keinen echten Mehrwert. Erst wenn diese Technologien so eingesetzt werden, dass sie ein schlankes, verschwendungsfreies Lager ermöglichen, lassen sich signifikante Effizienzgewinne und Kostenvorteile realisieren. 

Konsequent umgesetzt bedeutet dieser Ansatz, dass alle Lageraktivitäten, die über eine sogenannte One Touch-Logistik hinausgehen, eine Verschwendung darstellen. Das Ziel ist somit ein unterbrechungsfreier Prozessablauf vom ankommenden LKW bis ins Lager und vom Lager wieder in den LKW oder an die Produktionslinie. Richtig angewandt, helfen die technologischen Möglichkeiten des digitalen und smarten Lagermanagements dabei, diese One Touch-Logistik radikal und konsequent umzusetzen.


Eine Bewegung – Keine Unterbrechung

Betrachtet man die heute vorherrschenden Logistikprozesse im Lager, bestehen diese in der Regel aus mehreren voneinander getrennten Prozessschritten. Diese Mehrstufigkeit entsteht dadurch, dass jeder Prozess immer wieder unterbrochen wird. In der One Touch-Logistik wird daher versucht, diese Unterbrechungen durch eine konsequente Umsetzung von Lean-Prinzipien und den Einsatz digitaler Technologien auf ein Minimum zu reduzieren. Statt aus mehreren Einzelschritten, besteht der Prozess somit aus einer fließenden Bewegung – „one touch“. Dadurch kann nicht nur die Geschwindigkeit erhöht, sondern auch die Fehlerrate verringert werden.

Um besser zu verstehen, wie sich die One Touch-Logistik von konventionellen Logistikprozessen im Lager unterscheidet, lohnt es sich die beiden Ablaufschemata gegenüberzustellen. Die konventionelle Lagerlogistik beschreibt dabei die derzeit vorherrschende Praxis in der Abwicklung von ankommenden Waren mit typischen Unterbrechungen in den verschiedenen Prozessphasen:

  • Ankunft LKW & Anmeldung 

Konventionelle Logistikprozesse beginnen bereits in der Zulaufsteuerung damit, dass der LKW, der die Ware anliefert, am Lager ankommt und sich an der Pforte anmeldet. Dabei muss er sich mit seiner Transport- oder Liefernummer registrieren und bekommt vom Mitarbeiter vor Ort eine Laderampe und ein Zeitfenster zum Entladen zugewiesen. Bereits hier kann es zu Stand- und Wartezeiten kommen, etwa wenn die Lieferung unbekannt ist oder etwa bei der Unterweisung der LKW-Fahrer Sprachprobleme auftauchen.  

  • Einfahren & Andocken

Nach der Einfahrt ins Lager steuert der LKW die ihm zugewiesene Laderampe an, um dort anzudocken. Auch dabei können Standzeiten entstehen, wenn beispielsweise die Entlademannschaft noch nicht mit der letzten Entladung fertig ist oder der Entladebereich noch mit Material vollgestellt ist.

  • Entladen & Paletten-Bereitstellung

Anschließend werden die Paletten mit einem Stapler vom LKW geholt und im Wareneingang abgestellt. Mögliche Unterbrechungen entstehen dabei, wenn gerade eine Pause ansteht, etwa bei einem Schichtwechsel, oder wenn krankheitsbedingt zu wenige Mitarbeiter anwesend sind

  • Erfassung, Identifizierung & Buchung

Die Paletten werden anschließend identifiziert und auf Vollständigkeit und physische Unversehrtheit geprüft. Die angekommene Ware wird erfasst, meist, indem die Begleitpapiere im System am Bildschirm eingebucht werden, seltener durch Scannen der Paletten und Abgleich mit den elektronisch vorab erhaltenen Daten (ASN = Advanced Shipping Notification). 

  • Weitertransport in den Lagerbereich

Die Paletten werden dann mittels eines Gabelstaplers aufgenommen und in den Lagerbereich gebracht. Auch hier hängt die rasche Weiterbehandlung der Ware von der Verfügbarkeit der zuständigen Lagermitarbeiter zum jeweiligen Zeitpunkt ab. 

  • Einlagerung & Buchung

Im Lagerbereich eingetroffen, übernimmt z.  B. ein Schmalgangstapler die Einlagerung in das Regal, wohin die Ware dann final verbucht wird. 

Im Vergleich dazu werden die Prozesse im Rahmen der One Touch-Logistik an verschiedenen Stellen im Logistik-Prozess durch den Einsatz von neuen Technologien Effizienzvorteile erzielt. Wesentlich ist dabei jedoch das Zusammenspiel der einzelnen Lösungen zur Erreichung eines unterbrechungsfreien Ablaufs über alle Prozessstufen hinweg:

  • Ankunft LKW & Anmeldung 

Da die Ankunft des LKW dem Transport Management System (TMS) vorab angekündigt wurde, wird seine Anfahrt per GPS erfasst und vom System in Echtzeit verfolgt. Geofencing meldet automatisch, wenn der LKW die 50 bzw. 20 km-Grenze erreich und sobald er im Nahe-Bereich des Distribution Centers angekommen ist. 

  • Einfahren & Andocken

Dort wird er bereits erwartet und elektronisch einer Laderampe zugewiesen an die er ohne Unterbrechung oder Wartezeit andockt. Da die Details der ankommenden Lieferung über eine ASN an das ERP/Warehouse Management System des Lagers übermittelt wurden, ist bereits vorab bekannt, was angeliefert wird und welche Materialien auf welche Paletten oder Packstücke verteilt sind. 

  • Entladen & Paletten-Bereitstellung

Sofort nach dem Andocken und automatischen Öffnen der Ladeklappe fahren autonome Stapler/Hubwagen in den LKW ein, heben eine Palette an und fahren mit dieser aus dem LKW in den Bereich des Lagers. 

  • Erfassung, Identifizierung & Buchung

Durch eine Identifizierungs- und Lokalisierungstechnologie wie z. B. RFID oder BLE/WLAN/UWB wird die Ware beim Verlassen des LKWs elektronisch vom System erkannt, identifiziert und mit den Daten der ASN und der Bestellung verglichen. Richtig gelieferte Ware wird sofort im System als angeliefert verbucht. Falsch gelieferte Ware wird erkannt, zurückgewiesen und entweder vom Warehouse Management System selbständig mit dem Lieferanten-Liefersystem geklärt oder in den LKW zurückgebracht. Die Übermittlung der Daten und ihr Richtigkeits- und Vollständigkeitsabgleich erfolgt in der Cloud.
Beim Überfahren der Lagergrenze prüft zudem eine Kamera optisch die physische Unversehrtheit der Ware. Sensoren an der Palette haben über die gesamte Transportstrecke hinweg Daten erfasst und in die Cloud geliefert. Das angeschlossene Warehouse Management System erkennt mögliche Auffälligkeiten während des Transports, wie Stöße als Hinweis auf physische Beschädigungen oder Temperaturüber- bzw. -unterschreitungen. 

  • Weitertransport in den Lagerbereich

Gab es keine Auffälligkeiten transportiert der selbstfahrende Stapler die Ware in das Lager und stellt sie in das zuvor ausgewählte, optimale Lagerfach ab. Da über Sensoren an der Palette jede Ware im Lager zu jedem Zeitpunkt und an jedem Ort bekannt ist, weiß das System von alleine, dass die Ware im Lagerfach angekommen ist. 

  • Einlagerung & Buchung

Buchungen oder Inventuren entfallen. Die Ware ist vom durchfahrenden LKW mit einer einzigen Aufnahme durch einen selbstfahrenden Stapler aufgenommen, geprüft, übernommen und eingelagert worden.


Die Zukunft: Das smarte Lager

Die Vorteile der One Touch-Logistik liegen auf der Hand: Da alle Wartezeiten von beteiligten Ressourcen eliminiert sind, kommt die Ware schneller an und ist schneller im Lager verfügbar. Da alle Informationen, sowohl über den Transport als auch über die Ware selbst, elektronisch vorab übermittelt wurden, kann sehr früh und sehr sicher die Verwendung der Ware disponiert werden. Dringend benötigte Ware wird dabei gar nicht mehr eingelagert, sondern direkt vom Wareneingang in die Produktion weitergeleitet. Oder sie wurde schon während des Transports an ein anderes Lager, wo die Ware noch dringender benötigt wird, umgeleitet. 

Teure und zeitaufwändige Systemwechsel, z. B. von einem Stapler auf einen anderen, werden aus dem System heraus eliminiert – dadurch sinken die Kosten der Vereinnahmung. Ebenso durch die smarte Automatisierung. Fehler wird es fast nicht mehr geben. Insgesamt ist die Ware schneller, zuverlässiger, unbeschädigter und zu niedrigeren Kosten verfügbar. Unnötige Lagerungen werden vermieden; die Lagerbestände können bei gleichbleibendem Service sinken und der gesamte logistische Servicegrad wird steigen.


Erfolgsfaktoren für die One Touch-Logistik

One Touch-Logistik stellt somit die derzeit schlankeste und digital am weitesten entwickelte Form der Logistik dar. Sie bietet viele Vorteile, erfordert jedoch auch einige Anpassungen im Vergleich zu den bestehenden Prozessen. Die folgenden Erfolgsfaktoren sind dabei entscheidend: 

  • Klare Prozessorientierung

Zunächst erfordert One Touch-Logistik vom verantwortlichen Logistik-Team das Denken und Handeln in Prozessen. Dabei muss bei jedem einzelnen Schritt in der Prozesskette kritisch überprüft werden, ob dieser wirklich notwendig ist, bzw. welche Auswirkungen er auf die vor- und nachgelagerten Prozessschritte hat. Dabei kommt es nicht nur auf die richtige Konzeption der Prozesse an, sondern auch auf die kontinuierliche Optimierung der konzipierten Schritte.

  • Mut neue Technologien einzusetzen

Daneben erfordert One Touch-Logistik auch den Einsatz neuer Technologien, sowohl auf physischer als auch auf informatorischer Ebene. Im Hinblick auf den physischen Warenfluss stehen dabei insbesondere intelligente fahrerlose Transportsysteme (FTS) im Mittelpunkt, die bei der Entladung vom LKW eingesetzt werden und mit Umgebungserkennung und laserbasierter Steuerung ausgestattet sein sollten. Sie werden agenten- oder zukünftig sogar schwarmbasiert gesteuert und verfügen über eine Vierradlenkung und eine weitgehende Energierekuperation. 

 

Die Optimierung des Informationsflusses wiederum erfordert transportseitig den Einsatz eines neuen Transportmanagement-Systems, ein echtzeitbasiertes LKW-Tracking & Tracing und ein automatisches Yard- und Dockmanagement. Das Lager sollte über eine cloudbasierte ASN verfügen, sowie die Fähigkeit die Sensordaten der ankommenden Ladungsträger zu lesen und in Echtzeit verarbeiten zu können.

  • Wunsch und Wille zur unternehmensübergreifenden Lieferkettenintegration

Schließlich erfordert One Touch-Logistik die aktive Integration der Lieferanten in das Lieferketten-Management. Die bisherigen Ansätze über Standardisierung der Schnittstellen und den Aufbau klar geregelter Übertragungsformen mittels EDI und webEDI werden dabei nicht reichen. Teilweise sind die Kosten dafür bei kleinen Lieferanten zu hoch, teilweise ist die Anzahl der Lieferanten manchmal sehr groß. 

Auch durch kleine Beschaffungsvolumina sinkt die Möglichkeit, die Lieferanten zur Integration der Lieferkette zu bewegen. Hier erfordert die Einführung einer One Touch-Logistik das Beschreiten neuer Wege, etwa indem Auftrags- und Lieferbestätigungen, die bislang auf traditionellem Weg per Papier oder E-Mail geschickt worden sind, mit intelligenten Scannern oder Kameras in die eigenen ERP-Systeme effizient eingelesen werden. Oder den Einsatz von Web-Plattformen, auf denen Lieferant und Kunde die Auftragsdaten ablegen und mittels einfach ausdruckbarer Barcodes die Sendungen kennzeichnen können, sodass diese beim Wareneingang optisch auslesbar sind. Noch besser geeignet sind durchgängige RFID-basierte Lösungen der Warenerkennung und -identifikation, die gemeinsam mit dem Lieferanten aufgebaut werden.

 

Schlüsselwörter:

One Touch-Logistik, Lean, RFID-Tracking, ERP-Anbindung